液压机压滤机是以固体、液体分离为目的的液压机，在化工、医药、煤炭、冶金、环保等行业中具有广泛的用途。压滤机的工作原理是利用压力泵，将浆液压入相邻两滤板形成的密闭滤室中，使滤布两边形成压力差，从而实现固液分离。压滤机的工作过程分为保压、回程、拉板三个阶段，固液分离时需要保压，过滤后回程，卸滤渣时徐拉板。
原液压机液压系统存在的问题
从原设备的生产情况看，压滤机控制技术为手动操作，更换滤布和正常工作时需要进行手工旋紧螺母，手动操作液压保压系统，由于机械保压中存在螺纹间隙，液压保压系统设计不合理，所以出现原料介质从板框与滤布间歇处外泄，每年因此损失原料上百万元，而且由于腈纶原料具有腐蚀性和剧毒性，对环境、操作工人身体健康和生产设备造成了严重的不良影响，致使长期不能正常生产。原液压系统的原理图如2-14所示，该液压系统在设计上存在以下缺陷。
1.液压机液压元件的选用及液压系统设计存在的缺陷 该液压系统实现保压主要靠手动换向阀的o型机能来封闭油缸两腔中的油液，从而达到锁定活塞。而o型机能的换向阀由于换向阀的阀芯是滑阀结构的、加工精度不高和使用后阀芯磨损因素的影响，对油液的封闭能力不高，特别是在压力较高的情况下，高低压腔的油液将始终作用在阀芯上，由于压差的作用下，将推动滑阀阀芯向低压腔移动，行程差压运动，必将进一步增大油液的内泄漏，从而也大大降低了换向阀o型机能的保压能力，保压效果很差。
2.手动换向阀的使用无法实现该设备的工业自动化。
3.液压机源液压系统功率消耗大，浪费能源多，不利于节能。
4.液压机原板框式压滤机液压系统抗污染能力低 源液压系统中未设置系统油液的过滤器，而现场工况又是多灰尘以及腈纶液浆体，极易进入液压管道，而污染油液，因此，经常出现整个系统及个别的液压缸无法正常工作。原系统的连接管道悬吊在半空中，而又无固定的管夹固定，造成整个系统泄漏多、振动大、噪声大、产生管线破裂和泄漏事故多，故障率高，系统工作不稳定，修复困难。液压缸无杆腔上的压力表不是采用耐振压力表，工人不熟悉液压系统工作原理，对系统满盲目调整，以及在液压自身冲击作用下，导致压力表全部损失，压力显示不正确，也进一步降低了液压系统的定位精度，造成压滤机各滤板之间的松动而漏胶
