连铸机结晶器液压系统的调试

连铸机结晶器振动台的动力源时液压油缸，通过电液伺服阀的换向实现油缸的高频率动作，位移量通过油缸下部的u/s装置和plc进行实时控制，伺服阀上本身带有位置控制装置u/s，以实现结晶器的振动幅度。为了增加振动台在极限位置的稳定性，除了使用伺服阀外，在回油管T上又增加了缓冲蓄能器。在VAI的图纸上要求此蓄能器必须连接在主网油管直通的位置上，以增加回油缓冲，且尽可能靠近振动台，以加快相应速度。连铸机结晶器液压系统，电液伺服阀装在油缸上。电液比例阀连接出来的油管T是直通到缓冲蓄能器上的，然后从直通管上再分三通到油箱的回油管，并且要求缓冲蓄能器的高度和结晶器的油缸高度保持一致。这样设计的目的就是为了更好地实现油缸的平稳振动。这部分管道的施工任务并不是很重，但在整个连铸机系统中是最为关键的一步，不仅要求管道清洁度高，就连每一个阀件的安装位置都有非常严格的要求

但在开始安装后，国外的安装专家处于日后的维修和补充氮气的目的，提出将此缓冲蓄能器的位置由振动台的高度降到平台上。

从液压系统的调试来说，如果管道的清洁度达到了要求，管道的安装符合设计原理的要求，调试应该是没有问题的。但最为液压系统的难点，很多人认为就是在调试不成功的情况下，找出原因。

管道施工过程中的设备保护 连铸机液压系统设备安装是在整个现场还不具备液压施工的条件下进行的。当时结构安装刚刚完成，土建的地面未做完，但液压室还没有进行封闭，尤其是0m液压泵站和5.5液压阀台、蓄能器等设备比较大，液压室设计的门不能满足液压设备的进出，所以液压设备的安装必须在液压室封闭以前进行。这样就造成液压设备在安装就位后还要进行土建作业。所以设备的保护就称为了一个难点和重点。在碳钢连铸机的液压设备安装后，就曾因为设备保护的不好，被土建作业人员损坏了不少液压阀件。造成了很大的损失，针对这种情况，在连铸机的液压施工过程中，就采取了先对液压设备进行安装。等设备就位后进行管道定位，把液压阀的出后位置映射到管道敷设的墙上，然后再将液压设备用原来的包装箱再次封闭。这样就能对设备起到很好的保护作用。减少了设备的损坏几率，而且不影响液压管道的正常施工。取得了较好的效果