在液压机传动众，一般把液体工作压力高于31.5-35mpa时，称为超高压。目前国内外使用的超高压压力范围在50-150mpa。而应用较多的为63-80pma

在模锻、板料压制成形，金刚石和等静压等工艺用途的液压机中、特别是小台面、大吨位的液压机，采用超高压技术已成为主要技术手段。

例如在航空及宇航工业中广泛应用的大型模锻液压机，模锻铝、镁合金时，模锻比压已达到200-800mpa，而近年来，钛合金和高温合金在航空工业中的应用已越来越多，他们在变形时的流动应力又高于一般的铝、镁合金，锻造比压可达1000mpa以上，若是采用闭式模锻或精密模锻，则锻造比压甚至可高达2000mpa。例如航空发动机常用的ti-6al-4v钛合金，一般模锻的锻造比压是420mpa，精锻则要840mpa，因此模锻件的精化将导致锻造比压的大幅上升。

若p为液压机工作缸内的液体的压力，q为模锻件模锻时所需的锻造比压，当p<<q时，锻造毕业q需经过多层垫板的逐步扩散，才能和p相适应。但是随着垫板数量及厚度的增加，大大的增加了活动横梁的弯曲应力，增加了整个机架的开口高度，从而使得活动横梁和机架的尺寸增大，增加了重型模锻液压机的制造难度及成本。

早期的模锻液压机多用于模锻铝合金，其锻造比压大约在280mpa左右，而液体工作压力p一般为35mpa，则等于8。一般而言， 在10以下、液压机的结构比较合理：而当大于10时，液压机的结构就会比较庞大，体积和重量剧增，给设计和制造带来巨大困难。

例如，一台350mn的模锻液压机，若模锻件的锻造比压为800mpa，而锻件的承压面积仅为0.44平方，这时，如工作液体压力取为35mpa，则工作柱塞的总工作面积需要10平方，需要用柱塞直径为1.5m的液压缸6个，此时=22.8；若采用100mpa的油压，则=8，柱塞总工作面积只需3.52平方，若仍用柱塞直径为1.5m的液压缸，只需要2个，可以大大减小液压机的体积与重量。

前苏联在20世纪60年代初期制造的筒式小台面模锻液压机，液体工作压力已取为100mpa。1965年法国acb公司制造的一台200mn模锻水压机，液体工作压力取为60mpa。瑞典asea公司批量生产的板料压制成形液压机，其工作介质压力取为100-150mpa，而等静压压机的内压则达1000mpa。

我国采用清华大学技术自1984年生产了第一台钢丝残绕板料压制成形液压机以来，已生产大型钢丝残绕液压机92台，吨位均在50-400mn之间，其中100mn以上的压机30台，工作介质的压力均选为98-120mpa之间